相比早期就發展十分成熟的LCD（液晶）相比，OLED技術作為具有全固態、主動發光、超輕薄、色彩鮮艷、高對比度、耐高低溫性能好、可實現柔性顯示等優點的新一代顯示技術，被譽為“全球下一代顯示技術”，對全球顯示產業的發展有重要意義，被業內廣泛看好。
1、OLED設備的電池或電源會在OLED兩端施加一個電壓。
2、電流從陰極流向陽極，并經過有機層(電流指電子的流動)。
4、陽極吸收從有機分子傳導層傳來的電子。(這可以視為陽極向傳導層輸出空穴，兩者效果相等。
5、 在發射層和傳導層的交界處，電子會與空穴結合。
6、電子遇到空穴時，會填充空穴(它會落入缺失電子的原子中的某個能級)。
9、光的顏色取決于發射層有機物分子的類型。生產商會在同一片OLED上放置幾種有機薄膜，這樣就能構成彩色顯示器。10、光的亮度或強度取決于施加電流的大小。電流越大，光的亮度就越高。以下是幾種OLED：被動矩陣OLED、 主動矩陣OLED、透明OLED、頂部發光OLED、可折疊OLED、白光OLED等。每一種OLED都有其獨特的用途。接下來，我們會逐一討論這幾種OLED。首先是被動矩陣和主動矩陣OLED。
頂部發光OLED
頂部發光OLED具有不透明或反射性的基層。它們最適于采用主動矩陣設計。生產商可以利用頂部發光OLED顯示器制作智能卡。
OLED生產過程中最重要的一環是將有機層敷涂到基層上。完成這一工作，有三種方法：
1、真空沉積或真空熱蒸發(VTE) 位于真空腔體內的有機物分子會被輕微加熱(蒸發)，然后這些分子以薄膜的形式凝聚在溫度較低的基層上。這一方法成本很高，但效率較低。
2、有機氣相沉積(OVPD) 在一個低壓熱壁反應腔內，載氣將蒸發的有機物分子運送到低溫基層上，然后有機物分子會凝聚成薄膜狀。使用載氣能提高效率，并降低OLED的造價。
3、噴墨打印 利用噴墨技術可將OLED噴灑到基層上，就像打印時墨水被噴灑到紙張上那樣。噴墨技術大大降低了OLED的生產成本，還能將OLED打印到表面積非常大的薄膜上，用以生產大型顯示器，例如80英寸大屏幕電視或電子看板。
首先，要了解蒸鍍技術，這得從OLED的結構講起。典型結構是在ITO玻璃上制作一層幾十納米厚的發光材料，ITO透明電極和金屬電極分別作為器件的陽極和陰極電極加電壓，在一定電壓驅動下，電子和空穴分別從陰極和陽極注入到電子和空穴傳輸層，電子和空穴分別經過電子和空穴傳輸層遷移到發光層，并在發光層中相遇復合，形成激子并使發光分子激發，后者經過輻射弛豫而發出可見光。輻射光可從ITO一側觀察到，金屬電極膜同時也起了反射層的作用。
簡單來說，蒸鍍就是真空中通過電流加熱，電子束轟擊加熱和激光加熱等方法，使被蒸材料蒸發成原子或分子，它們隨即以較大的自由程作直線運動，碰撞基片表面而凝結，形成薄膜。
蒸鍍技術制造OLED面板的核心設備是蒸鍍機，而這個設備在面板制造企業的上游，主要供應商是佳能旗下一間名為Canon Tokki的企業。隨著全球 OLED市場的風起云涌，Tokki公司不斷投入開發產能，但是仍然難以滿足客戶的需要。據說，Tokki一年的蒸鍍機產能也就區區幾臺而已，如LG Display這樣的大客戶也不得不因為蒸鍍機數量有限而無奈的失去蘋果訂單。
印刷技術
OLED屏幕每個像素“燈泡”除了是蒸上去的，還可以選擇“印”出來。用噴墨打印機來舉個例子，噴墨打印機是把墨水噴到紙上，從而呈現出文稿或圖片。而印刷顯示是使用印刷方式制作顯示器的有機材料膜層，是一種工藝方法。實現了印刷顯示后，可以印刷不同面板，如果“噴”的是OLED材料，那就是OLED面板；“噴”的是量子點材料，那就是量子點顯示面板。印刷OLED，簡單說，就是通過噴墨印刷設備上的多個印刷噴頭，將不同顏色的聚合物發光材料溶液精確的沉積在ITO玻璃基板的隔離柱槽中，溶劑揮發后會形成100納米左右厚度的薄層，構成可發光的像素。為什么說印刷顯示技術是下一代顯示革命？真空蒸鍍工藝，受限于設備與技術，很難制作大尺寸精細金屬掩模板，導致該工藝無法應用在大尺寸面板的制造上。蒸鍍過程中， 有機材料氣體無差別沉積在玻璃基板上，導致材料利用率低。也許由于不需要真空蒸鍍腔體、不需要精密金屬掩模板、不需要彩色濾光片等等，松下在2013年的CES展會上，展示了一種采用自主研發“印刷”工藝的、而且據他們自己說是當時全球最大4K OLED電視（56寸）。印刷OLED有哪些優勢足以挑戰相對成熟的蒸鍍技術呢？首先就是成本低廉，在OLED面板的原材料使用上，印刷OLED就比蒸鍍技術節省90%；印刷OLED技術可以有效提升成品的壽命；噴墨打印的制程要比蒸鍍制程更容易適應大基板的切割的需要，這更利于高代線處理大尺寸基板的趨勢。
據業界人士的介紹稱，印刷OLED最大的瓶頸在于每一個微小印刷點之間的差異性控制（減小像素間的差異），以及對于極小亞像素單位印刷的設備研發（提升設備精度）。前者是整個印刷顯示行業的關鍵瓶頸，后者則主要是對于中小尺寸顯示產品而言的問題?；蛘哒f，對于印刷OLED，油墨穩定性不是最終的大問題，設備精度和穩定性才是真正的考驗。這個問題恰恰必須在建立示范性生產線后才能真正從工程上解決。國內華星光電聯合國內多家印刷顯示骨干單位，共同建立全國第一個“印刷顯示技術和材料技術創新聯盟”，搭建印刷及柔性顯示公共技術服務平臺，并以廣東聚華印刷顯示技術有限公司作為平臺運營實體
AMOLED平板顯示研發過程和技術難點
AMOLED技術的開發主要涉及到TFT背板和OLED器件兩個方面。在技術路線的選擇上，目前國際上尚未統一，有多種技術方案在開發中。發光器件即OLED的性能決定了AMOLED顯示屏的色彩表現力、功耗等品質，因此OLED器件技術的開發對產品競爭力的提高具有非常重要的意義。 OLED器件制備技術主要有兩個關鍵點，一個是開發高遷移率的傳輸材料和高效率、長壽命發光材料，另一個是開發新型器件結構，提高器件性能。因此，開發新型有機材料、設計新型器件結構和改進真空蒸鍍技術將是研究的重點。目前，TFT背板中的溝道層半導體材料主要有非晶硅（a-Si）、微晶硅（μ-Si）、低溫多晶硅（LTPS）、單晶硅、有機物和氧化物等。
由于OLED是電流驅動型器件，需要穩定的電流來控制發光特性。為了達到足夠的亮度，AMOLED需要TFT的溝道材料具有較高的遷移率，以提供較高的電流密度，因此目前普遍應用于TFT-LCD中的非晶硅TFT由于遷移率較低很難滿足要求。另外，與TFT-LCD所不同的是，AMOLED需要TFT長時間處于開啟狀態，非晶硅TFT的閾值電壓漂移問題也使其很難應用在AMOLED中。從技術發展現狀來看，較有希望的是LTPS TFT和氧化物TFT等技術，但也存在很多難點。目前，應用在AMOLED中最成熟的TFT背板技術是低溫多晶硅（LTPS）技術。
在LTPS技術中，最重要的工藝難點即為多晶硅溝道層的制備。工藝流程中首先使用PECVD等方法在不含堿離子的玻璃基板上淀積一層非晶硅，而后采用激光或者非激光的方式使非晶硅薄膜吸收能量，原子重新排列以形成多晶硅結構，從而減少缺陷并得到較高的電子遷移率。對LTPS結晶化技術而言，激光結晶化技術尤其是準分子激光退火（ELA）技術目前在小尺寸應用方面已經較為成熟，全球已經量產的AMOLED產品基本都使用了ELA技術。ELA技術的難點在于TFT的一致性問題，各像素間TFT特性的不同導致OLED的發光強度出現不均勻，進而導致面板成品率無法保障，因此提高ELA技術制備的TFT一致性一直是國內外各單位研發的重點。
另外，ELA技術在大尺寸基板的量產方面也存在較大的問題。另一方面，非激光結晶化技術在實現大尺寸基板量產并降低成本，以及在TFT均勻性方面具有很大優勢。但非激光結晶化技術在現階段也同樣存在著技術難題。其中金屬誘導晶化（MIC）技術因為金屬污染導致的漏電流等問題，使得缺陷和壽命問題很難解決；固相結晶化（SPC）技術在大尺寸AMOLED的制備上具有較大的綜合性優勢，但其載流子遷移率與激光結晶化技術相比較低，而且在量產技術方面仍然需要進一步完善。
